Производство шамота в блоках для чугунных и открытых топок также происходит в основном цехе завода Шемине Филипп. Для каждой детали подготавливают матрицу необходимых размеров с армированием внутри. Раствор на основе шамотной глины заливают по формам, где он и сохнет. Еще одно важное производство находится вблизи с административным корпусом – металлический цех. Здесь подготавливают рабочие чертежи, изготавливают, обрабатывают и испытывают новые модели из металла. В первую очередь это декоративные металлические колпаки для каминов. Готовый колпак из стали, меди или латуни подвергают необходимой обработке – шлифуют, оксидируют или красят. Каждый из этих процессов, за исключением простой окраски в черный цвет, проходит в несколько этапов, достаточно трудоемких и долгих. Например, медный колпак шлифуют вручную, чтобы получить уникальную неоднородную поверхность. В конечном результате каждая деталь после финишной покраски оказывается в сушильной комнате. Кроме непосредственного изготовления изделий на заказ, в металлическом цехе делают и испытывают прототипы – концепты будущих изделий. Так, например, по эскизам дизайн - группы была сделана и испытана топка, после чего она была доработана по некоторым показателям и оказалась в каталоге как модель КАРАССО. И, наконец, прежде чем отправиться на отгрузку, товар тщательно упаковывают и подписывают номер заказа, имя клиента и страну получателя. Еще один цех по производству облицовок из камня, как и все производство Шемине Филипп, располагается в окрестностях Бетюна в г. Брюо Лябюизьер. Но он конечно меньше и не работает с мрамором. В городе Льевэн в современном литейном цехе, оснащенном тремя производственными линиями, осуществляется производство и сборка чугунных топок. Производственные помещения занимают 7га. Цеха практически полностью автоматизированы, благодаря чему завод считается одним из самых современных в Европе. CHEMINEES PHILIPPE широко применяют чугун при производстве корпусов топок, для изготовления их комплектующих и внутренних частей (колосников, отражателей, задних панно, шиберных заслонок и т.д.), частично в кожухах – накопителях тепла котлов и топок, в декоративных колпаках каминов, для каминов целиком. Уже при подъезде к производству становится понятно, что происходит внутри. Кучи темного материала – это свежепривезенный кокс, который является одним из составляющих смеси, из которой льется чугун. Все сырье размещается в крытом помещении, каждый компонент в своем отсеке, предварительно пройдя контроль соответствия качеству. Такими компонентами являются: новый чугун – в виде одинаковых болванок, старый чугун – в виде лома, кокс, минералы, песок, химические добавки. Прямо над отсеками располагается агрегат, позволяющий точно соблюсти пропорции составляющих чугуна. Это ковш, который перемещается по направляющим и забирает тот или иной материал, взвешивая его с точностью до килограмма, и отгружает в контейнер. Диспетчер отслеживает этот процесс через окно и контролирует правильность работы с помощью компьютера. Контейнер доставляет готовую смесь в печь, где и происходит основной процесс плавки чугуна. Из печи расплавленный чугун вытекает по желобу в другую печь, которая, поддерживая необходимую температуру, может наклоняться и подавать сплав в транспортировочный ковш. Ковш с расплавленным металлом двигается под потолком цеха. По дороге он проходит пост, где вручную с него снимают пену. Перед тем, как очищенный чугун льется непосредственно в изделия, следует рассказать об основном и самом важном агрегате для производства топок - ДИЗА МАТИК. В нем делают формы, для отливки чугунных деталей. Его непрерывная работа, как и большинство процессов на заводе, контролируется с помощью компьютера при постоянном визуальном наблюдении. Суть процесса состоит в следующем – в ДИЗу подается специальный песок черного цвета, состав которого является одним из ноу-хау завода. В зависимости от того, какую деталь изготавливают, внутри закреплена модель этой детали – эталон формы. Специальным механизмом песок прессуется вокруг этой формы таким образом, чтобы получилось 2 половины оттиска с отверстием сверху. Эти половины плотно соединяют, они поступают дальше по конвейеру, где в верхнее отверстие заливается расплавленный и очищенный чугун. Таким образом, в каждую смену изготавливается несколько сотен одинаковых деталей. Чтобы изготовить другую деталь, ДИЗу останавливают, меняют матрицу, и процесс возобновляется. Еще один важный момент при производстве топок – это изготовление эталонов каждого элемента топок. Очень важно, чтобы эти матрицы были не только идеальными по форме, но и долговечными, жаропрочными и износостойкими. Их вырезают на специальном станке с миллиметровой точностью из полимерного материала со стальными вставками. Каждая матрица обходится заводу в несколько тысяч евро (учитывая материал, стоимость компьютерного оборудования и рабочей силы). Поэтому они бережно хранятся в специальных контейнерах под своим номером. Вернемся к процессу отлива деталей. Залитый в формы чугун двигается по конвейерной ленте, постепенно остывая. Следующим этапом идет очищение застывших деталей от песочной формы посредством механической тряски. Детали проходят по нескольким закрытым трубам, где песок вначале просто отваливается и собирается для следующих многократных применений. В следующей трубе детали подвергают очистке мелкими металлическими шариками, как бы «обстреливающими» чугун со всех сторон, окончательно очищая его от песочной пыли. В конце этой непрерывно трясущейся линии детали проверяют на соответствие качеству и сортируются для дальнейших этапов. Перед сборкой каждая деталь проходит дополнительную подготовку. В большинстве из них требуется сверление отверстий. Этот процесс также требует высокой точности и аккуратности, поэтому выполняется современным станком с компьютерным управлением. А места расположения отверстий так же, как и формы – матрицы, хранятся в виде эталонов. Следующим этапом, позволяющим добиться высокого качества, является устранение механических неровностей на поверхности деталей. После чего все детали поступают в окрасочную камеру. Готовые к сборке, детали сортируются на складе, откуда поступают в сборочный цех. Там на конвейерной ленте вручную осуществляется сборка элементов. После чего уже готовые топки упаковывают и складируют.

В г. Аннезен располагается деревообрабатывающий цех. Он производит мебель: кухонную, для ванных комнат и гостиных, встроенные каминные композиции. Вся мебель изготавливается только под заказ, не предусматривая никакой складской программы. Поэтому возможности клиентов в воплощении своих интерьерных желаний очень велики. Преимущественно завод работает с натуральными материалами – массив дуба, вишни, клена, а также, уже с известными металлами – сталью, латунью и медью. Больше половины работ осуществляется вручную, особенно когда дело касается финишной обработки, тонировки и придания дереву различных эффектов. Эти факторы обуславливают как значительный срок изготовления, так и стоимость изделий. Но несмотря на все, продажи постоянно растут, в связи с чем цех был реконструирован, и его площадь увеличилась до 20000кв.м., закупили новое оборудование и расширили список поставщиков. Все это позволило, следуя общей тенденции развития завода, дополнить каталог кухонь новыми современными моделями, а также расширить возможности уже существующих и внести разнообразие в выбор мебели для каминов.